생활경제
BMW의 심장에서 태어날 차세대 전기차 i3의 정체는?
BMW 그룹의 심장, 뮌헨 공장이 4년간의 대대적인 수술을 마치고 전기차 시대를 위한 전초기지로 완벽히 변모했다. BMW는 총 6억 5천만 유로(약 9천억 원)를 투입한 이번 현대화 프로젝트를 통해, 100년 역사의 내연기관 생산 기지를 미래 모빌리티의 산실로 탈바꿈시키는 데 성공했다.이번 변혁의 첫 번째 결실은 오는 8월부터 생산 라인에 오르는 차세대 전기차 '더 뉴 BMW i3'다. 이 모델은 BMW의 미래 전기차 라인업인 '노이어 클라쎄'의 두 번째 주자로, 완전히 새로워진 뮌헨 공장에서 탄생하는 첫 번째 순수 전기차가 될 예정이다. BMW는 2027년까지 이 공장을 오직 전기차만 생산하는 전용 기지로 전환할 계획이다.
변화의 핵심에는 BMW의 미래 생산 전략인 'i팩토리'가 있다. 이는 단순히 설비를 교체하는 것을 넘어, 인공지능(AI)과 디지털 트윈 등 첨단 기술을 공장 설계부터 생산, 물류에 이르는 전 과정에 통합하는 혁신적인 접근법이다. 이를 통해 생산 효율을 극대화하고 최고 수준의 품질을 확보하는 것이 목표다.
새롭게 들어선 차체 공장에서는 로봇이 전체 공정의 98%를 담당하며 거의 완전한 자동화를 구현했다. 가상 공간에 공장을 그대로 복제해 시뮬레이션하는 '버추얼 트윈' 기술로 설계 단계부터 오류를 최소화했으며, 도장 공정에서는 AI 기반 카메라가 사람의 눈으로는 식별하기 힘든 미세한 표면 결함까지 실시간으로 감지하고 수정한다.
물류 시스템 역시 생산 현장과의 유기적인 결합을 최우선으로 재편됐다. 매일 공장으로 공급되는 250만 개의 부품 중 70%가 별도의 창고를 거치지 않고 조립 라인으로 직접 투입되어 불필요한 이동과 시간을 줄였다. 또한 핵심 부품인 6세대 배터리와 전기 모터는 인근 거점에서 생산해 공급받는 현지 조달 체계를 구축, 공급망 안정성과 품질 경쟁력을 동시에 강화했다.
현재 뮌헨 공장은 본격적인 양산에 앞서 실제와 동일한 조건에서 시험 차량을 제작하며 최종 담금질에 한창이다. 이 과정에서 수집된 방대한 데이터는 양산 공정을 더욱 정교하게 다듬고, 다가올 전기차 시대에 BMW가 선보일 새로운 차원의 품질을 보증하는 핵심적인 기반이 될 것이다.
